一、國內生產(chǎn)管理現(xiàn)狀分析

1、國內信息化系統(tǒng)與精益生產(chǎn)管理的發(fā)展狀況國內對信息化的研究與開發(fā)起步較晚，現(xiàn)階段的研究方向主要集中在信息化的開發(fā)及應用上。在理論研究方面，引入了敏捷、網(wǎng)絡化、并行、可重構等一些先進思想；在系統(tǒng)設計方面，多采用面向對象、代理、構件等技術，取得了很多有益的成果。生產(chǎn)實踐方面，國內對于精益生產(chǎn)的接觸可以追溯到七十年代末，長春第一汽車制造廠組織工程師第一次訪問豐田公司，這個時間甚至要比西方J.WOMACK教授等人對豐田公司的訪問早很多年。

近年來，隨著現(xiàn)場改善的方法和理論不斷成熟與完善，國內很多企業(yè)紛紛將精益生產(chǎn)方式作為提高企業(yè)競爭力的有效工具，但國內學術界和企業(yè)界對精益生產(chǎn)方式的研究與總結卻遠遠落后于美國等西方國家。

2、企業(yè)管理現(xiàn)狀和信息化應用現(xiàn)狀企業(yè)的生產(chǎn)任務的主要來源可歸納為：ERP發(fā)出的推式零組件生產(chǎn)計劃；由裝配環(huán)節(jié)發(fā)出的零組件拉式需求看板；企業(yè)內部各個制造單元之間的單工序協(xié)作計劃。計劃員根據(jù)生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)準備情況編制季度、月度生產(chǎn)計劃、周計劃和日班產(chǎn)計劃，并通過信息化系統(tǒng)或手工下達生產(chǎn)計劃。

精益管理體系

二、車間信息化管理弱點

1、工藝數(shù)據(jù)不準確、存在缺失現(xiàn)象，且工序沒有與設備、工裝工具等信息關聯(lián)。

2、現(xiàn)場采集不及時，存在計劃員代替工人操作開工、完工的情況，且系統(tǒng)內班產(chǎn)完成情況也不好。

3、工時數(shù)據(jù)不準確，無法依據(jù)信息化系統(tǒng)計算工時。

4、不能及時反映設備信息。工序、人、設備等信息沒有關聯(lián)起來，計劃員進行派工，工人進行開工、完工等操作時，系統(tǒng)不能讀到設備的信息，“設備監(jiān)控”功能沒有發(fā)揮作用。

三、精益生產(chǎn)培訓公司總結企業(yè)結合信息化系統(tǒng)推進精益管理的具體方法

1、結合企業(yè)實際升級信息化系統(tǒng)考慮到企業(yè)精益管理現(xiàn)狀及信息化系統(tǒng)與ERP、PDM、DNC等系統(tǒng)之間的集成，必須對原有信息化系統(tǒng)進行升級，升級后的信息化系統(tǒng)包括基礎數(shù)據(jù)管理、計劃管理、作業(yè)過程管理、質量作業(yè)管理、工具工裝管理、設備維修管理、機床監(jiān)視與控制、可視化管控、系統(tǒng)管理九個子系統(tǒng)，重要接口包括與PDM的產(chǎn)品和工藝數(shù)據(jù)接口、與ERP目前的工單數(shù)據(jù)接口、庫存數(shù)據(jù)接口、與DNC的基礎數(shù)據(jù)采集接口。

2、依托信息化系統(tǒng)限制過量生產(chǎn)用信息化系統(tǒng)進行季度計劃分解和生成月的零件投入產(chǎn)出計劃以及毛坯、原材料的需求計劃，控制生產(chǎn)的投產(chǎn)數(shù)量和時間，在保證配套交付的前提下實現(xiàn)“配套投入、最少投入、最晚投入”的精益理念。在精益管理過程中增加了一個車間訂單SO層次。

車間之間的零件轉移由車間訂單SO控制，從而加強對零件進出車間的橫向協(xié)同。根據(jù)考核計劃、毛坯供給狀態(tài)和設備工裝可用性情況，調整計劃，下達班產(chǎn)，改善作業(yè)計劃的可行性和穩(wěn)定性，減少現(xiàn)場變化和頻繁分批的弊病。

3、改進工序作業(yè)計劃管理過程由生產(chǎn)線進行工序作業(yè)計劃的管理，包括領毛坯后將配套信息輸入系統(tǒng)；開工、完工管理，關閉工序作業(yè)計劃和車間訂單；按照緊急任務調整工序作業(yè)計劃。在工序作業(yè)級設備和人員的派工過程中，以項目精益管理理論和約束理論為基礎優(yōu)化排序方法，重點保證瓶頸設備的高效和滿負荷運行。完善現(xiàn)行網(wǎng)絡計劃的編制機制，提高整個價值流生產(chǎn)線的利用率和生產(chǎn)計劃的穩(wěn)定性。

4、擴大系統(tǒng)應用范圍，完善基礎數(shù)據(jù)管理為保證信息化系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準確性，全面梳理信息化系統(tǒng)工藝路線數(shù)據(jù)，重點針對與實際不符的工藝路線進行修正，完善基礎數(shù)據(jù)，補全信息化系統(tǒng)工序信息中的設備、工裝工具信息。

將信息化系統(tǒng)基礎數(shù)據(jù)庫作為工廠人事、設備、工藝、工裝工具檔案，將操作者、設備、工序有機地關聯(lián)起來，進一步實現(xiàn)定人、定設備，重點設備加工固定產(chǎn)品，固化工藝參數(shù)及設備的經(jīng)濟批量。

5、實現(xiàn)進度信息可視化和在制品控制依托信息化系統(tǒng)對計劃的各個層次包括整個零件的計劃——工作訂單、按車間進出的計劃——車間訂單以及每一道工序的作業(yè)計劃的進度實時采集，做到可視化。清晰的圖形便于計劃人員隨時根據(jù)企業(yè)計劃的改變進行督促和調整。通過對在制品的可視化監(jiān)控，扭轉在制品流轉過程中的擁堵現(xiàn)象。

6、實行全局設備狀態(tài)可視化管理依托信息化系統(tǒng)建立設備管理臺帳，對設備進行狀態(tài)管理，對二保和三保的周期進行定義，由系統(tǒng)自動生成二保維修計劃，通過系統(tǒng)進行二保派工、記錄維修結果和狀態(tài)。對于設備的臨時故障維修，建立報警和響應機制，使信息傳遞速度加快并記錄響應時間，加強對機修人員的考核。在信息化系統(tǒng)平臺上進行設備可視化管理，用不同的顏色標注設備的運行狀態(tài)，加工零件、操作者等信息，使現(xiàn)場設備生產(chǎn)工作更高效便捷直觀，下達生產(chǎn)作業(yè)計劃前，自動對設備進行可用性檢查，及時發(fā)現(xiàn)設備故障和短缺問題。關注設備的可用率和設備利用率，減少操作者非增值的時間，保證操作者的有效勞動。

7、建立基于信息化平臺的精益管理績效考核機制通過系統(tǒng)論證和科學分析，明確以精益思想為指導建立生產(chǎn)管理績效考核機制，在高效、準確的信息源保障的基礎上，建立一套多層次、多角度的管理考核機制。為信息化平臺中的精益生產(chǎn)管理工作提供有力保障和實施管理的激勵機制。

精益生產(chǎn)培訓公司總結：在制度、流程不斷完善優(yōu)化的基礎上，將領導及各部門指責、企業(yè)各項工作流程、企業(yè)各項規(guī)章制度、企業(yè)各崗位的崗位說明書匯總、整理成《企業(yè)流程與制度匯編》，并裝訂成冊下發(fā)至各部門，電子版發(fā)至每名員工。項目取得的效果評價通過現(xiàn)場作業(yè)信息化與精益化融合應用，在行業(yè)內率先實施以精益思想為指導的現(xiàn)場作業(yè)的信息化管理，迅速培養(yǎng)出一支高素質的制造隊伍，建立一個高效的產(chǎn)品作業(yè)管理系統(tǒng)，形成機械加工離散式制造獨具特色的信息化精益生產(chǎn)管理方式，為企業(yè)ERP、PDM、信息化三大系統(tǒng)的信息化融合發(fā)展戰(zhàn)略提供實戰(zhàn)經(jīng)驗。

依托現(xiàn)場作業(yè)信息化，實現(xiàn)企業(yè)精益生產(chǎn)管理，使企業(yè)精益管理取得卓有成效的效果，各項基礎管理水平取得顯著的提升，確立了行業(yè)內現(xiàn)場作業(yè)信息化領先和示范的地位。