精益生產方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場的制約條件下產生的，其實質是強調過程管理，主要特點是消除所有的浪費，努力達到精益求精、持續(xù)改善的管理目標。精益生產方式目前是工業(yè)界中一種最佳的生產組織和管理方式之一。然而從國內企業(yè)推行精益生產方式的實際情況看，還存在一些問題和薄弱環(huán)節(jié)，有的思想重視程度不夠，有的方法步驟還不夠科學合理。精益生產咨詢公司在總結和分析企業(yè)實施精益生產方式存在的主要問題基礎上，研究提出推行精益生產方式的合理步驟。

精益管理

精益生產方式是由美國的麻省理工大學幾位專家贊譽日本豐田生產方式的稱呼。精，就是少且精，即不對生產要素進行多余的投入，僅適時地進行市場（或者是下一工序）必需數(shù)量的急需品的生產；而益，就是確保所有的經營管理活動均就既有益又有效，即具有經濟和效益性。精益生產方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場的制約條件下產生的，先后經過豐田 相佐詰、豐田 喜一郎和大野 耐一等企業(yè)家共同的努力，到1960年代得到完善并形成成熟的管理理論。

精益生產方式實質上是強調過程管理，內容包括：優(yōu)化生產組織的管理，精簡管理的中間層次，推進改革實現(xiàn)組織的扁平化，盡量減小不從事生產的員工數(shù)量；促進生產的均衡化和同步化，努力達到零庫存和柔性生產的目標；完善生產質量的過程保障體系防止出現(xiàn)不良產品，從而實現(xiàn)準時化、拉動式的生產管理方式。精益生產方式的主要特點為消除所有的浪費，努力達到精益求精、持續(xù)改善的管理目標，要求除去生產環(huán)節(jié)當中所有無用的事物，安排工人和其所在崗位的原則就是要能實現(xiàn)增值，對所有無法實現(xiàn)增值要求的崗位都要撤除；精簡應當說是這一生產方式的核心，就是要對產品的開發(fā)、設計、管理、生產過程中不能創(chuàng)造附加值的一切工作進行精簡，最終目的就是要使產品的生產品質最優(yōu)、成本最低、效率最高，并以最快的速度響應市場的需求。

一、企業(yè)實施精益生產方式存在的主要問題

從我國企業(yè)實施精益生產方式的實際情況看，還存在一些突出問題和薄弱環(huán)節(jié)，主要表現(xiàn)在：

（一）有的實施精益生產方式過程中沒有做到持之以恒。實施精益生產方式是一項系統(tǒng)工程，必須經過一個長期管理和實踐的過程，才能夠對精益化管理的方法和工具熟練地運用，并取得管理實效。部分企業(yè)在得知精益生產方式后，認為對企業(yè)經營發(fā)展非常必要，對實施精益生產方式過程中可能遇到的困難和問題缺乏清醒的認識、盲目樂觀，而一旦在實施過程中遇到一些矛盾和問題，特別是在遇到給企業(yè)帶來短期的利益損失時，有的企業(yè)管理人員，尤其是企業(yè)主要負責人，由于推行的信心和決心缺乏，最終選擇放棄，影響了這一管理方法的推行。

（二）有的推行精益生產方式中只求形式不求實效。部分企業(yè)在推行精益生產方式時，表里不一，工作不夠深入、停留于表面，只是提出一些無用的宣傳和標語，對于實施過程沒有進行系統(tǒng)深入的了解，在生產管理計劃當中把提到精益生產方式的一些概念當成時髦，而企業(yè)流程和生產現(xiàn)場的浪費行為和現(xiàn)象卻不聞不問。

二、企業(yè)實施精益生產方式的推行步驟

（一）提高思想認識，強化組織領導。實施精益生產發(fā)揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人；內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業(yè)全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。視情成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業(yè)務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業(yè)的落實。

（二）建立示范線，確定管理樣板。在實施精益生產方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示范推進持續(xù)改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

（三）加強現(xiàn)場的5S改善。5S來進行現(xiàn)場環(huán)境改善共分五步，即：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)等。實施精益生產方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設備及時保養(yǎng)；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產和管理的改善意識。

（四）繪制生產價值的流程圖。在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產工藝排序等；并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現(xiàn)象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

（五）以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現(xiàn)象。一是均衡各個生產工序的制造能力，減少過量生產，消除制造過剩浪費。二是減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費。三是加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費。四是按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費。五是考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。

三、結語

綜上所述，精益生產方式需要一個對生產經營管理不斷精益求精和持續(xù)改善的過程，必須以加強和改進整個生產的流程及工序為目標，努力消除生產鏈當中無法實現(xiàn)增值的活動，從而推動促進勞動生產率的提高，消滅生產中的浪費現(xiàn)象，降低企業(yè)庫存，實現(xiàn)按需生產。我國企業(yè)在推行精益生產方式的過程中，必須轉變思想觀念和管理理念，結合企業(yè)實際，積極實踐、大膽創(chuàng)新，持續(xù)改進和完善精益生產方式的推進方法和步驟，助推企業(yè)實現(xiàn)生產經營目標和持續(xù)健康發(fā)展。