眾所周知TOYOTA能夠以其產(chǎn)品的高品質(zhì)、低成本、低油耗打進美國等發(fā)達國家的市場，而且形成了相當大的競爭優(yōu)勢，主要不在于它采用的生產(chǎn)制造技術(shù)，而是由于在生產(chǎn)組織和管理上采取了一系列先進的生產(chǎn)經(jīng)營理念、管理模式、組織體系、管理技術(shù)和方法以及推行了良好的企業(yè)文化。

想知道豐田公司是如何做供應(yīng)鏈管理的嗎？想知道豐田公司為什么能夠在生產(chǎn)管理方面獨樹一幟嗎？今天小編就從七個方面給大家一探究竟！

1.供應(yīng)鏈的基本框架

供應(yīng)鏈既包括物資流成分，也包括運營和計劃流程。供應(yīng)商生產(chǎn)零件，并通過物流站將其運送至裝配工廠。在裝配工廠，車輛在車身區(qū)成形，然后運向噴漆區(qū)，再經(jīng)過然后裝配區(qū)，最后進行質(zhì)量檢查。生產(chǎn)出成品車后，成車就通過出廠運送到經(jīng)銷商處。這個過程看似簡單，實則非常復雜，因為車輛體積巨大且笨重，并由數(shù)以千計的零部件組成，這些零部件又是由上百家供應(yīng)商提供的，因此一輛車的裝配組合有好幾千種。

“零庫存”

事實上，豐田汽車的供應(yīng)鏈管理模式來源于豐田生產(chǎn)方式TPS（TOYOTA Production System），又被稱作“精益生產(chǎn)（LPS），還被稱為“準時生產(chǎn)制（JIT），它是一種精益生產(chǎn)方式，即將必要的產(chǎn)品，在必要的時間，生產(chǎn)出必要的數(shù)量?？梢哉f，TPS成就了今日的豐田。

這種由訂單和需求驅(qū)動的生產(chǎn)方式，致力于通過消除供應(yīng)鏈上下游一切形式的浪費，包括訂單處理的浪費、運輸?shù)睦速M、談判的浪費、庫存的浪費，以及零部件質(zhì)量不合格或是交貨期不準所產(chǎn)生的浪費等等，以達到降低成本的最終目的。

其優(yōu)勢顯而易見：一方面可以確保零部件與整車高度匹配；另一方面也便于豐田汽車控制零部件成本。

平整化

TPS中的另一個核心物流理念是“平整化”。豐田的生產(chǎn)訂單也好，物流運輸也好，都要盡量實現(xiàn)平整化。在豐田，訂單會轉(zhuǎn)換成平整性的生產(chǎn)計劃。

比如對于一個兩輛白色、四輛紅色、八輛黑色皇冠車的一批訂單，在生產(chǎn)計劃中并不是按照不同顏色排產(chǎn)，而是按照一輛白色、兩輛紅色、四輛黑色皇冠車的間隔順序來安排生產(chǎn)。這樣就能夠使上下游供應(yīng)商、物流商的工作實現(xiàn)平整化。

新的趨勢

結(jié)合“綠色物流”的理念和先進物流技術(shù)的發(fā)展，豐田物流表現(xiàn)出另外兩個新的發(fā)展趨勢：

1、進一步降低物流成本，積極研討多種運輸方式相結(jié)合的物流方式，改變以往陸運為主的方式，倡導公路運輸節(jié)能減排，比如對卡車進行改造以減少空氣阻力、降低油耗等等；

2、是越來越強調(diào)電子信息技術(shù)的應(yīng)用。

此外，豐田汽車對于物流環(huán)節(jié)的安全和質(zhì)量管理控制也在不斷提高，TFL倉庫里密布得如同銀行的攝像頭就印證了這一點。

2.供應(yīng)商

供應(yīng)商提供數(shù)以千計的汽車零部件，用來組裝汽車。這些零部件由上百家供應(yīng)商通過工廠外物流運抵工廠。

第一階段包括一級供應(yīng)商，這些供應(yīng)商制造零部件，并直接把零部件運輸至裝配工廠。供應(yīng)商也有自己的上級供應(yīng)商，上級供應(yīng)商還有自己的供應(yīng)商，于是供應(yīng)鏈就出現(xiàn)多個層級，如第一級、第二級、第三級等。因此，你可以想象汽車裝配工廠的輸入供應(yīng)鏈有多么復雜。

此外，由于供應(yīng)商所處地理位置不同，每個供應(yīng)商提供的零部件到達裝配工廠的時間會相差很久。當?shù)毓?yīng)商可能只要一到兩天就能送貨到裝配工廠，而海外供應(yīng)商則要在運輸途中耗費好幾周時間。

3.輸入物流

供應(yīng)商零件完成生產(chǎn)后，就要把零件運往裝配工廠。很多供應(yīng)商把零件運輸向裝配工廠的過程稱為“輸入物流”。

在豐田，零件會以兩種方式發(fā)貨。當火車一到達生產(chǎn)工廠的車站，貨物就被卸載到貨車上，并運往裝配碼頭，從日本來的海外零件通過海運，再通過鐵路運輸?shù)竭_當?shù)匮b配廠。

零件所在供應(yīng)商的地理位置決定了貨車路線，隨后，零件又被運到地區(qū)性的交叉轉(zhuǎn)運處。為了提高效率，同一輛貨車不僅從多級供應(yīng)商那里提取零件，而且要根據(jù)供應(yīng)商要求運送至指定的豐田工廠。

一旦貨車到達交叉轉(zhuǎn)運處，零件就會被卸載，并準備運往各個裝配工廠。隨后，零件又被裝上貨車，直接運送到每個工廠。貨車根據(jù)生產(chǎn)進程在工廠卸載。

如果工廠按時間表運行，貨車最多只能在工廠等待幾小時。零件被卸載后，貨車會再裝上可重復利用的空集裝箱。這些可回收集裝箱通過交叉轉(zhuǎn)運處儲備，再回收到供應(yīng)商那里，以備未來裝箱再利用。

4.生產(chǎn)

一、經(jīng)過數(shù)百家供應(yīng)商提供零件后，整車在最后一個裝配廠完成生產(chǎn)。典型的裝配工廠至少有一個獨立生產(chǎn)線，用來安裝整車。

工廠再被細分到生產(chǎn)區(qū)域。汽車就是在車身生產(chǎn)區(qū)完成生產(chǎn)的，這也是車身和框架的生產(chǎn)區(qū)域。車身部分在沖壓區(qū)完成沖壓。車身組裝完成后，汽車被送到噴漆區(qū)域，進行車身外部噴漆。

二、汽車噴漆完成后，就下生產(chǎn)線進行最后組裝。此時，大部分供應(yīng)商提供的零件都已經(jīng)裝配完畢。每個零件被分配到指定生產(chǎn)線，這樣，每個零件都可以從不同的中轉(zhuǎn)站直接運送到生產(chǎn)線，供應(yīng)商會在各零件上貼上生產(chǎn)線所在地的編碼標識。

在整車裝配完成后，會被裝滿汽油，就此正式下線。但直到此時，整個流程尚未完全結(jié)束，因為汽車還需要經(jīng)質(zhì)檢步驟，保證最后檢測合格。當車輛完成最后檢測，就真正開始了從工廠向經(jīng)銷商運輸?shù)倪^程。

5.輸出物流

裝配廠生產(chǎn)的成車必須被運送至各經(jīng)銷商處。整個過程被稱為“輸出物流”。

一般在裝配廠外，都有很大的場地，用以放置裝運前的車輛。在豐田，這些場地被稱為“編組場”。有兩種鐵路車用于軌道運輸：Bi級與Tri級。Bi級表示用雙層汽車物流用車，而Tri就表示三層汽車物流用車。Bi級的鐵路車的裝載能力大約是9~10輛車；Tri級的鐵路車的裝載能力是14~15輛車。

因此，根據(jù)目的地和鐵路車的裝載能力，汽車會進行相應(yīng)排列。汽車用貨車運輸?shù)侥康牡?，再由?jīng)銷商簽收，之后再停到專門的貨車待運區(qū)。根據(jù)貨車運輸路線安排，貨車運輸公司會負責選擇，每輛汽車分別裝載到哪輛貨車上。

為保證貨車運輸公司和軌道公司有足夠的裝載量，裝配公司需要每天提供不同目的地的汽車運送數(shù)量。

6.經(jīng)銷商

由于經(jīng)銷商們直接面對豐田公司和客戶，他們在供應(yīng)鏈中占據(jù)了重要地位，負責把生產(chǎn)商的汽車銷售給客戶。除了銷售汽車，經(jīng)銷商對顧客產(chǎn)品滿意度也有深遠影響。

供應(yīng)鏈管理的成功，首先必須認識到所有的參與者都有共同的利益。除了“零和博弈“，完全可以通過變革以幫助所有公司都增加利潤率。Dell計算機，汽車業(yè)的豐田已經(jīng)走在了前列。

Dell通過整合分散的零部件制造商和自己的組裝業(yè)務(wù)，構(gòu)建了虛擬的BTO（Build-to-order，以單定產(chǎn)）模式，把庫存周轉(zhuǎn)降低到了幾天，形成自己的競爭優(yōu)勢。它秉承合作的理念，整合了信息技術(shù)，專注于整個供應(yīng)鏈的效率。

Dell保證供應(yīng)鏈的合作伙伴能夠?qū)崟r的收到銷售預測信息和實際的訂單情況；保證每個生產(chǎn)商的生產(chǎn)和需求相一致。庫存被分散到了供應(yīng)鏈總，使整個流程更加高效，可靠，低成本。

7.戰(zhàn)略管理

豐田公司的業(yè)績衡量取決于兩個同樣重要的要素：對過程的考慮及取得的成果。這個流程致力于平衡供應(yīng)鏈的幾個平行要素—產(chǎn)品供應(yīng)的差異性、產(chǎn)品流的速度、預測結(jié)果的變化性以及可學習的可視化流程。依據(jù)這樣一個細致的文件流程學習，才可以實現(xiàn)持續(xù)進步。

因此，每一章節(jié)末尾都會有一個“回顧”部分，將本章內(nèi)容與供應(yīng)鏈中的差異性，速度性，變化性和可視性，即“v4L架構(gòu)”關(guān)聯(lián)起來。經(jīng)理們?nèi)粢斫庳S田的概念，一種方式就是弄清自己所在公司是如何平衡供應(yīng)鏈各個要素的。

總結(jié)

豐田公司的成功經(jīng)驗顯示，競爭的優(yōu)勢能夠被創(chuàng)造出來并且能夠通過供應(yīng)鏈的知識共享而得以持續(xù)。任何一個公司要想走在它的競爭者之前，與供應(yīng)商進行有效的知識共享，提高公司動態(tài)的學習能力至為關(guān)鍵。