新益為TPM咨詢公司概述：在初期TPM設(shè)備管理工作中拓展出清除設(shè)備“6源”管理工作，并結(jié)合設(shè)備周保養(yǎng)工作和設(shè)備巡檢系統(tǒng)的建立，形成了裝焊車間自己的管理模式，確保設(shè)備安全與平穩(wěn)運(yùn)行。

TPM設(shè)備管理

一、主要工作

1、加強(qiáng)TPM設(shè)備周保養(yǎng)管理

近年來(lái)，裝焊車間設(shè)備周保養(yǎng)工作一直在進(jìn)行，但是由于操作人員的責(zé)任心不強(qiáng)、管理機(jī)制不完善使得周保養(yǎng)工作一直停留在表面，沒能起到實(shí)質(zhì)性工作。對(duì)此裝焊車間技術(shù)人員首先對(duì)車間操作人員進(jìn)行了《設(shè)備結(jié)構(gòu)和設(shè)備保養(yǎng)方式》的培訓(xùn)：雖然裝焊車間設(shè)備種類多，但大多數(shù)設(shè)備體積小，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作人員經(jīng)過培訓(xùn)能快速的掌握其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和使用方法，了解設(shè)備重要部位并對(duì)其進(jìn)行重點(diǎn)保養(yǎng)。

其次加大對(duì)設(shè)備周保養(yǎng)工作的檢查力度，廢除單一性的檢查表，從設(shè)備“6S”標(biāo)準(zhǔn)出發(fā)，采用百分制制定新的設(shè)備周保養(yǎng)檢查表，對(duì)設(shè)備周保養(yǎng)進(jìn)行檢查。周保養(yǎng)檢查采用車間“三級(jí)”檢查和集團(tuán)公司“三級(jí)”檢查兩部分執(zhí)行。車間三級(jí)檢查：設(shè)備操作人員自查設(shè)備所屬區(qū)域維修人員檢查車間設(shè)備技術(shù)人員檢查，并將檢查結(jié)果在分廠內(nèi)網(wǎng)上進(jìn)行公布。

集團(tuán)公司三級(jí)檢查：裝焊車問設(shè)備技術(shù)人員檢查——車間設(shè)備科技術(shù)人員檢查——集團(tuán)生產(chǎn)制造部設(shè)備技術(shù)人員檢查，并將檢查結(jié)果在各分廠進(jìn)行公布，對(duì)保養(yǎng)不合格的車間進(jìn)行處罰。同時(shí)設(shè)備周保養(yǎng)檢查結(jié)果與員工效能工資掛鉤，進(jìn)一步加將強(qiáng)了員工對(duì)設(shè)備周保養(yǎng)的執(zhí)行力度。

2、開展TPM清除設(shè)備“6源”管理活動(dòng)

在車間設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)管理中，我們發(fā)現(xiàn)一部分設(shè)備問題遲遲得不到解決或者反復(fù)出現(xiàn)，改善成果得不到保持和鞏固。例如，積塵、焊渣得不到有效清理，剛剛清掃干凈，很快就又被堆積；跑冒滴漏現(xiàn)象得不到有效預(yù)防，常規(guī)處理達(dá)不到滿意效果；能源浪費(fèi)現(xiàn)象此消彼長(zhǎng)，設(shè)備故障接連不斷等。對(duì)于這些問題采取頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳的辦法，不能從根本上解決問題，設(shè)備管理水平的停滯不前。

面對(duì)這種情況，車間開展了清除設(shè)備“6源”活動(dòng)，我們只有追溯到問題的“源頭”，清除問題的“源頭”才能從根本上解決問題。為此，設(shè)備技術(shù)人員對(duì)車間操作人員進(jìn)行設(shè)備“6源”識(shí)別培訓(xùn)。尋找“六源”然后通過自我或他助的方式消除“六源”，從根本上解決了設(shè)備的的問題，提高了設(shè)備綜合使用率，為車間生產(chǎn)提供了保證。通過不斷積累、不斷提高發(fā)現(xiàn)“源”、分析“源”、解決“源”，總結(jié)“源”的清除方法，鞏固“源”的清除成果；在清除過程中，實(shí)現(xiàn)了全員參與共同管理設(shè)備的目的。

通過清除“六源”工作的開展，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境明顯改善，“六源”問題逐漸消除，設(shè)備故障率顯著下降。同時(shí)對(duì)發(fā)現(xiàn)設(shè)備“6源”問題的員工進(jìn)行經(jīng)濟(jì)獎(jiǎng)勵(lì)，每季度對(duì)發(fā)現(xiàn)問題較多者和發(fā)現(xiàn)重大問題者進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，從而更好的促進(jìn)了員工對(duì)設(shè)備使用方法和管理意識(shí)。車間焊接設(shè)備多，跑冒滴漏是經(jīng)?，F(xiàn)象，通過設(shè)備“6源”的識(shí)別，員工發(fā)現(xiàn)問題后，自己動(dòng)手解決，有效的縮短了設(shè)備停機(jī)率。

3、推行TPM設(shè)備巡檢、檢修信息化系統(tǒng)管理

為了防止設(shè)備維修人員在巡檢過程中漏檢或不能按時(shí)巡檢的問題，車間編制了設(shè)備巡檢、檢修信息化系統(tǒng)。在系統(tǒng)編寫過程中設(shè)備技術(shù)人員編制了詳細(xì)的電氣、機(jī)械巡檢標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容及巡檢周期。借助于信息化平臺(tái)，開發(fā)裝焊車間設(shè)備巡檢、檢修系統(tǒng)后臺(tái)程序，根據(jù)權(quán)限不同劃分為現(xiàn)場(chǎng)版與審核版。

維修人員每天打開巡檢系統(tǒng)平臺(tái)，根據(jù)系統(tǒng)提示的巡檢項(xiàng)目開展巡檢工作；巡檢完成后依據(jù)巡檢情況錄入系統(tǒng)，如果存在不能立即解決的問題提交到列入檢修計(jì)劃，車問根據(jù)生產(chǎn)間隙安排檢修。同時(shí)在現(xiàn)場(chǎng)TPM看板中也放入了紙質(zhì)版巡檢計(jì)劃，這樣有效的避免了維修人員在巡檢工程中盲目檢查和重復(fù)檢查的問題。

4、加大“過程審核”檢查力度

設(shè)備技術(shù)人員是專業(yè)巡檢人員，除了日常的設(shè)備巡檢工作外，還要聯(lián)合各車間其他技術(shù)人員進(jìn)行過程審核，以此來(lái)發(fā)現(xiàn)并解決操作人員在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題。以往的過程審核都是由指定設(shè)備技術(shù)人員進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)審核，時(shí)間長(zhǎng)了就有疲于應(yīng)付的情況，不能很好的起到設(shè)備檢查作用。進(jìn)過開會(huì)研究，過程審核由所有設(shè)備技術(shù)人員參加，這樣大家在設(shè)備審核過程中，可以相互學(xué)習(xí)，相互監(jiān)督，極大的提高設(shè)備管理工作。